Doar două operațiuni pentru piese aerospațiale complexe

O companie specializată în fabricarea de componente aerospațiale complexe a ajutat la dezvoltarea unei familii de 45 de piese cu specificații înalte pentru un cârlig de marfă pentru elicopter în doar cinci luni, folosind software-ul Alphacam CAD/CAM.

Hawk 8000 Cargo Hook a fost selectat pentru următoarea generație de elicopter Bell 525 Relentless, care este în prezent în curs de dezvoltare.

Drallim Aerospace a fost contractat pentru a proiecta cârligul care trebuia să fie capabil să suporte o sarcină utilă de 8.000 lb.Compania a lucrat deja cu Leemark Engineering la o serie de produse și a abordat firma pentru a produce carcase, capace solenoide, legături pentru sarcini grele, pârghii și știfturi pentru asamblare.

Leemark este condus de trei frați, Mark, Kevin și Neil Stockwell.A fost înființat de tatăl lor în urmă cu peste 50 de ani și păstrează etosul familiei de calitate și servicii pentru clienți.

Furnizând în principal componente de precizie companiilor aerospațiale de nivel 1, piesele sale pot fi găsite pe aeronave precum avionul stealth Lockheed Martin F-35, avionul de luptă Saab Gripen E și diverse elicoptere militare, de poliție și civile, împreună cu scaune și sateliți ejector.

Majoritatea componentelor sunt extrem de complexe, fabricate pe 12 mașini-unelte CNC la fabrica sa din Middlesex.Directorul și directorul de producție Leemark, Neil Stockwell, explică că 11 dintre aceste mașini sunt programate cu Alphacam.

Neil a spus: „Acționează toate centrele noastre de prelucrare Matsuura cu 3 și 5 axe, strunguri CMZ cu axe Y și 2 axe și erodatorul Agie Wire.Singurul pe care nu îl conduce este Spark Eroder, care are software de conversație.”

El spune că software-ul a fost o piesă esențială a ecuației atunci când a fost vorba de producerea componentelor Hawk 8000 Cargo Hook, în principal din aluminiu aerospațial și țagle din oțel inoxidabil întărit AMS 5643 american, împreună cu o cantitate mică de plastic.

Neil a adăugat: „Am fost însărcinați nu numai să le fabricăm de la zero, ci și să le producem ca și cum le-am fi fabricat în volume mari, așa că aveam nevoie de timpi strânși de ciclu.Fiind aerospațial, existau rapoarte AS9102 cu fiecare componentă și asta însemna că procesele erau sigilate, astfel încât atunci când au intrat în producție completă, nu mai existau perioade de calificare de parcurs.

„Am reușit toate acestea în decurs de cinci luni, datorită strategiilor de prelucrare încorporate ale Alphacam, care ne-au ajutat să ne optimizăm mașinile și uneltele de tăiere de ultimă generație.”

Leemark produce fiecare piesă prelucrabilă pentru cârligul de marfă;cel mai complex, în ceea ce privește prelucrarea pe 5 axe, fiind capacul și carcasa solenoidului.Dar cea mai precisă este pârghia de oțel care efectuează mai multe acțiuni în interiorul corpului cârligului.

„Un procent mare din componentele frezate au gauri pe ele cu o toleranță de 18 microni”, spune Neil Stockwell.„Majoritatea componentelor turnate au toleranțe și mai strânse.”

Directorul de inginerie Kevin Stockwell spune că timpul de programare variază de la aproximativ o jumătate de oră pentru piesele simple, până la între 15 și 20 de ore pentru cele mai complexe componente, durata ciclului de prelucrare fiind de până la două ore.El a spus: „Folosim strategii de frezare cu forme de undă și trohoidale, care ne oferă economii semnificative la timpii de ciclu și prelungesc durata de viață a sculei.”

Procesul său de programare începe cu importarea modelelor STEP, stabilirea celui mai bun mod de prelucrare a piesei și de cât material în exces au nevoie pentru a o reține în timpul tăierii.Acest lucru este vital pentru filozofia lor de a menține prelucrarea pe 5 axe limitată la două operații ori de câte ori este posibil.

Kevin a adăugat: „Ținem partea pe o față pentru a lucra pe toate celelalte.Apoi o a doua operație prelucrează fața finală.Limităm cât mai multe părți posibil la doar două configurații.Componentele devin din ce în ce mai complicate în zilele noastre, deoarece designerii încearcă să limiteze greutatea a tot ceea ce merge pe aeronava.Dar capacitatea de 5 axe a Alphacam Advanced Mill înseamnă că nu numai că suntem capabili să le producem, dar putem menține, de asemenea, timpii de ciclu și costurile reduse.”

El lucrează din fișierul STEP importat fără a fi nevoie să creeze un alt model în interiorul Alphacam, prin simpla programare pe planurile sale de lucru, selectând o față și un plan și apoi prelucrarea din el.

Aceștia sunt, de asemenea, foarte implicați în afacerile scaunelor ejectore, care au lucrat recent la un proiect cu termen scurt de livrare cu o serie de componente noi și complexe.

Iar softare CAD/CAM a arătat recent o altă latură a versatilității sale pentru a produce o comandă repetată de piese pentru avionul de luptă Saab Gripen, 10 zece ani.

Kevin a spus: „Acestea au fost programate inițial pe o versiune anterioară a Alphacam și rulează prin post-procesoare pe care nu le mai folosim.Dar, reproiectându-le și reprogramandu-le cu versiunea noastră actuală de Alphacam, am redus timpii de ciclu prin mai puține operațiuni, menținând prețul scăzut în conformitate cu ceea ce era acum zece ani.”

El spune că părțile satelitului sunt deosebit de complexe, unele dintre ele durând aproximativ 20 de ore pentru a fi programate, dar Kevin estimează că ar dura cel puțin 50 de ore fără Alphacam.

Mașinile companiei funcționează în prezent 18 ore pe zi, dar o parte a planului lor de îmbunătățire continuă include extinderea fabricii de 5.500 de metri pătrați cu încă 2.000 de metri pătrați pentru a găzdui mașini-unelte suplimentare.Și aceste mașini noi sunt probabil să includă un sistem de paleți alimentat de Alphacam, astfel încât să poată progresa către producția fără lumină.

Neil Stockwell spune că, după ce a folosit software-ul de mulți ani, firma s-a întrebat dacă nu a devenit mulțumită cu el și a analizat alte pachete de pe piață.„Dar am văzut că Alphacam era încă cea mai potrivită pentru Leemark”, a conchis el.